首次解決10度以上來料偏差。該系統(tǒng)通過先進(jìn)的圖像處理、3D識(shí)別和路徑規(guī)劃算法，實(shí)現(xiàn)對(duì)無序工件的智能取料。零件前序完成后由于需要中距離轉(zhuǎn)運(yùn)。并不能完全控制零件姿態(tài)。單體零件來料姿態(tài)除位置偏差外同時(shí)伴隨角度10度以上偏差。由此視科普相對(duì)傳統(tǒng)視覺完美解決該問題。
提高生產(chǎn)效率17%，降低停線時(shí)間75%。 由于之前需要兩個(gè)工位分別進(jìn)行上下料及換周轉(zhuǎn)箱工作。工位換箱及周轉(zhuǎn)時(shí)間極大影響生產(chǎn)效率。改進(jìn)后改為上下料一個(gè)工位并取消周轉(zhuǎn)箱。直接省掉換箱及周轉(zhuǎn)的時(shí)間。同時(shí)大幅降低工序過多帶來的能動(dòng)率損失。
節(jié)約物料周轉(zhuǎn)成本90%。完全取消周轉(zhuǎn)箱，僅僅保留人工應(yīng)急工位周轉(zhuǎn)小車。極大減少周轉(zhuǎn)箱損耗和物流成本。
節(jié)約占地空間25%。工位的減少，同時(shí)帶來緩存周轉(zhuǎn)箱的減少，緩存場(chǎng)地和空置周轉(zhuǎn)箱的減少。場(chǎng)地占用變?yōu)樽詣?dòng)化站占用。場(chǎng)地使用率得到有效提升。
降低生產(chǎn)節(jié)拍22%，整個(gè)搬運(yùn)過程實(shí)現(xiàn)了周期時(shí)間為25秒，對(duì)比人工工位縮短超過兩成。解決企業(yè)單一工位節(jié)拍瓶頸。為整線穩(wěn)定可靠運(yùn)行保駕護(hù)航。
視科普無序抓取系統(tǒng)：作為解決方案的基礎(chǔ)，該系統(tǒng)通過先進(jìn)的圖像處理、3D識(shí)別和路徑規(guī)劃算法，實(shí)現(xiàn)對(duì)無序工件的智能揀選。
視科普高精度3D視覺傳感器：高水平的準(zhǔn)確性和靈活性。
定制化抓手設(shè)計(jì)：三組磁性吸盤組件，將物料吸取后從輸送線脫離，再通過兩組銷釘缸對(duì)物料銷孔定位，同時(shí)三組夾緊缸對(duì)物料進(jìn)行不同部位的夾緊，實(shí)現(xiàn)物料的精確抓取。
周轉(zhuǎn)物料小車定制化設(shè)計(jì)：可解決下游已飽和，同時(shí)上游在等待的情況時(shí)，可將上游輸送線等待的輪轂轉(zhuǎn)運(yùn)至周轉(zhuǎn)小車后，系統(tǒng)發(fā)送信號(hào)通知人工將周轉(zhuǎn)小車拖出該工位，取走周轉(zhuǎn)小車的輪轂。
3D視覺引導(dǎo)輪罩自動(dòng)化上下料是在全球前三的某主機(jī)廠新能源平臺(tái)落地案例。意在激烈的新能源汽車市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中為企業(yè)降本增效。通過引入視科普的3D視覺技術(shù)配合機(jī)器人的配合工業(yè)機(jī)器人及抓手的方案，實(shí)現(xiàn)對(duì)來料的定位抓取與精準(zhǔn)放置。從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)真正的智能化升級(jí)，提高產(chǎn)線開動(dòng)率和生產(chǎn)效率。
具體通過替換原有人工的上下料轉(zhuǎn)運(yùn)工位，極大改善步裝工位間的轉(zhuǎn)換效率。同時(shí)輪罩單體重量達(dá)到8KG以上，屬于重負(fù)載高強(qiáng)度重復(fù)勞動(dòng)工位，亟待解決人工替代工作。
